기존의 사출성형 가공 시스템

기존의 사출 성형 시스템은 열가소성 수지용 범용 사출 성형 시스템을 말합니다. 여기에는 성형에 사용되는 플라스틱과 최종 성형된 플라스틱 부품, 플라스틱 부품의 성형을 보장하는 데 사용되는 사출기 및 사출 금형이 포함됩니다.

작업주기

전체 주기 동안 몇 가지 작업이 있습니다. 플라스틱 뚜껑 생산 사출 성형:

(1) 측정: 특정 크기의 플라스틱 부품을 형성하려면 일정량의 입상 플라스틱을 사용해야 하므로 측정이 필요합니다.

(2) 가소화: 플라스틱을 금형 캐비티에 채우려면 용융 상태로 만들어 금형 캐비티로 흘러야 합니다.

(3) 사출 충전: 용융 플라스틱을 금형 캐비티에 채우려면 용융 플라스틱에 사출 압력을 가하고 금형 캐비티에 주입해야 합니다.

(4) 가압 및 치밀화(예비 냉각): 용융된 플라스틱이 캐비티를 채운 후 제품의 냉각 및 수축에 필요한 재료가 캐비티에 추가됩니다.

(5) 제품 냉각: 압력 유지가 끝나면 제품은 즉시 공식 냉각 및 성형 단계에 들어가기 시작합니다.

(6) 금형 개방: 제품이 냉각되고 성형된 후 사출기의 금형 고정 장치가 금형의 가동 금형 부분을 구동하여 고정 금형 부분에서 분리합니다. 즉, 금형이 열립니다.

(7) 이젝터: 사출기의 이젝터 메커니즘은 플라스틱 부품을 배출합니다.

(8) 픽업: 플라스틱 부품을 인력 또는 매니퓰레이터로 꺼내고 주입 시스템에서 차가운 재료를 꺼냅니다.

(9) 형폐쇄 : 사출기의 형체장치를 통하여 형을 닫고 잠그는 것(안전도어를 닫은 후)

(10) 사출 시트의 전진 및 후진: 사출 성형 과정에서 사출 시트를 앞뒤로 이동해야 하는 경우가 있습니다. 사출 시트가 작업 사이클 내내 항상 금형 노즐과 접촉하는 경우 고정 공급 방법이라고 합니다. 주입 시트가 후퇴하기 전에 소성 공급 측정이 완료되면 사전 공급 방법이라고합니다. 플라스틱 수유 측정의 경우 주입 시트 뒤쪽에서 수행되며 후 수유 방법이라고합니다.